Praca w kopalni, zwłaszcza w kopalniach węgla kamiennego czy brunatnego kojarzy się najczęściej z umorusanymi twarzami górników, kilofem, oraz -a jakże- kolejką z wagonikami przewożącymi urobek. I w zasadzie jest to zupełnie słuszne skojarzenie, pod warunkiem jednak, że mamy na myśli dziewiętnastowieczne kopalnie lub te nieco późniejsze, na przykład z okresu spomiędzy wojen światowych lub tuż po nich… Od tamtej pory wiele się zmieniło. Kopalnie, by uzyskać odpowiednio wysoki poziom wydobycia, wdrażają, w miarę swoich możliwości, coraz nowsze technologie, tak więc część niegdyś rewolucyjnych rozwiązań to obecnie absolutny standard w dziedzinie wydobycia.

Dobrym tego przykładem mogą być taśmociągi górnicze. Jednym z ich podstawowych zadań jest transport poziomy wydobytego surowca, przy czym stacją docelową materiału przewożonego w ten sposób są miejsca załadunku węgla, który następnie jest transportowany na zewnątrz. W przypadku dopiero powstających szybów wydobywczych równie ważne jest przeniesienie urobku na inne poziomy, gdyż bardzo często w początkowych fazach wydobycia w określonym miejscu niezmiernie trudny jest transport za pośrednictwem systemów innych, niż pionowo lub ukośnie zorientowane taśmociągi górnicze. Wydawać by się mogło, że niemal nieustanna eksploatacja tych maszyn wiąże się z ogromnymi kosztami zużycia energii, jednak nic bardziej mylnego.

Najnowsze taśmociągi górnicze zbudowane są z materiałów, które sprzyjają obniżaniu zapotrzebowania energetycznego, poza tym coraz częściej zasilane są tańszymi od tradycyjnych w eksploatacji silnikami indukcyjnymi lub kompaktowymi. Problem jawi się natomiast w innym aspekcie… Warunki, jakie panują pod ziemią, sprzyjają uszkodzeniu i szybkiemu zużywaniu zarówno elementów, z których zbudowany jest taśmociąg, jak i silnika. Rozwiązaniem problemu jest wprowadzenie elementów konstrukcyjnych z materiałów odpornych na działanie wysokiego ciśnienia i temperatur oraz występującej niekiedy zwiększonej wilgotności oraz specjalnie skonstruowanych elementów chłodzących, dzięki którym siklnik może pracować niemal bez przerwy bez niebezpieczeństwa uszkodzenia czy przegrzania, co wpływa bardzo korzystnie tak na stronę ekonomiczną eksploatacji maszyny, jak na bezpieczeństwo górników, dla których nawet niewielka awaria sprzętu może zakończyć się tragicznie.